矯直輥裝配台架是矯直機進行工藝裝配的專用設備,每個台架包含1個液壓螺母。其基本工作原理如圖1所示,當油口Ⅰ接通壓力油推動液壓螺母和立柱向下移動,通過擋塊、鍾型壓蓋,壓緊矯直輥裝配,在保持壓力的情況下,通過鍾型壓蓋側麵的槽孔,用鋼棍擰緊或鬆卸鎖緊螺母,以達到緊固或拆解矯直輥裝配的目的;當油口Ⅱ接通壓力油,推動液壓螺母和立柱向上移動,可以移去擋塊、鍾型壓蓋,可以調入或調出矯直輥裝配。

　　這種設計的優點是減少矯直輥工藝裝配的勞動強度,提高裝配效率,並使每個矯直輥的壓緊力均衡;缺點是液壓螺母加工製作工藝難度大,容易出現泄露問題。

　　矯直輥裝配液壓螺母自使用以來就長期存在漏油問題,經常打開更換密封,有時更換密封後不到一小時,就開始大量漏油,其嚴重後果主要有幾方麵:①泄露大量價格昂貴的液壓油;②容易汙染液壓係統,造成生產線停機和相關液壓站全係統液壓元器件的損壞和全係統液壓油的報廢;③嚴重影響矯直輥裝配正常作業;④泄露的液壓油容易引發火災事故,對安全管理帶來隱患。

　　O型圈鑲嵌在活塞環Ⅰ和活塞環Ⅱ的內外壁環形溝槽內,與液壓螺母的環形槽內外壁形成動密封。由於液壓螺母的環形槽寬度小(上部50mm寬,下部10mm寬),內外壁要想得到很低的粗糙度,從目前的加工工藝上幾乎無法實現,所以,O型圈與粗糙的液壓螺母內外壁摩擦後,短時間就會出現密封損壞,泄露情況。

　　為了解決這個問題,對液壓螺母重新進行改造設計,將O型圈由原來嵌裝在活塞的環形槽內,改為嵌裝在螺母的環形槽內;並將密封圈數量由原來的4件增加為8件,每個密封環節由1道變為2道密封;對活塞環Ⅰ和活塞環Ⅱ重新製作,材料由HT200變更為鋼45,取消O型密封圈槽,頂部內外側加工15°倒角以便於液壓螺母的裝配,表麵進行鍍鉻、磨光,粗糙度由原來的Ra3.2μm更改為Ra0.4μm,其他部位的粗糙度也進行了修改;針對下部環形槽無法加工O型圈環形槽溝的問題,采用分體加工,CO2保護焊拚接的辦法。

　　液壓執行元件的設計加工固然重要,裝配工藝同樣是決定性能的關鍵。針對液壓螺母的特點,製定了以下裝配要點:

　　1)安裝前將所有參與組裝的零件檢查清掃一遍,確保溝槽內無鐵屑塵土、毛刺,活塞環Ⅰ和活塞環Ⅱ有無損傷和毛刺。

　　2)擦淨所有參與組裝的零件。

　　3)將O型圈放入液壓螺母環形槽的溝槽內,用幹淨的確良布抹上液壓油,依次安裝塞環Ⅰ和活塞環Ⅱ,安裝時用壓力設備垂直均勻緩慢壓入,壓入過程中確保環境潔淨,安裝完成後通過測量確保O型圈沒有脫出溝槽。

　　4)裝配完成後用幹淨的螺塞堵住油口Ⅰ和油口Ⅱ,用幹淨的確良布包裹好送到現場。

　　5)在現場,確保環境潔淨的情況下完成zui後的組裝。

　　該項改造實施後,矯直輥裝配液壓螺母3年多未出現泄露。大大減少了液壓油消耗、維修成本和維修液壓螺母時對液壓係統造成的汙染,提高了作業率,並且因解決了泄露問題,消除了火災發生的根源,取得良好的經濟效益和社會效益。